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DESIGN FOR LOGISTICS
(DISEÑO PARA LA LOGÍSTICA)
Por integrantes del equipo 6:
Víctor Manuel Martínez Castañeda
Andrea Vázquez López
Seminario en Dirección de la Cadena de Suministro
Catedrático
Dr. Fernando Orue Carrasco
Universidad Popular Autónoma del Estado de Puebla.
Departamento de Ingeniería y Tecnologías de Información
Posgrado en Planeación Estratégica y Dirección de Tecnología
Posgrado en Logística y Dirección de la Cadena de Suministro
PUEBLA, 2014
1
INDICE.
INTRODUCCIÓN ........................................................................................................................... 4
DISEÑO PARA LA EXCELENCIA DFM, DFA, DFL ......................................................... 5
ÉXITO PARA EL LANZAMIENTO DE UN NUEVO PRODUCTO ................................. 7
ANTECEDENTES DFL................................................................................................................ 7
DESIGN FOR LOGISTICS (DISEÑO PARA LA LOGÍSTICA) ....................................... 8
DIRECTRICES DFL...................................................................................................................... 9
OBJETIVOS DE DFL ................................................................................................................ 10
BENEFICIOS PARA LAS EMPRESAS DFL .................................................................... 10
BENEFICIOS PARA EL CLIENTE ....................................................................................... 11
ELEMENTOS DFL ..................................................................................................................... 11
Empaque económico y transporte ..................................................................................................... 11
Procesamiento simultáneo y paralelo ............................................................................................... 11
Aplazamiento .......................................................................................................................................... 12
PIEZAS CLAVE PARA LA IMPLEMENTACIÓN DE DFL ............................................ 12
Modularidad:........................................................................................................................................... 12
Ventajas de la modularidad ..................................................................................................................... 12
Estandarización ..................................................................................................................................... 13
Ventajas de la estandarización ............................................................................................................... 13
CONSIDERACIONES PARA LA APLICACIÓN .............................................................. 14
APLICACIÓN DFL ..................................................................................................................... 14
2
EMPRESAS DFL ........................................................................................................................ 14
CASO DE ESTUDIO (EJEMPLO) ........................................................................................ 15
Hewlett-Packard: LaserJets (Impresoras) ........................................................................................ 16
Unidad de Disco Duro ........................................................................................................................... 16
DeskJet Case HP: Antecedentes ........................................................................................................ 16
¿Qué opciones tenia HP? .................................................................................................................... 17
Evaluación de alternativas de HP ....................................................................................................... 17
CONCLUSIÓN ............................................................................................................................ 18
BIBLIOGRAFÍA .......................................................................................................................... 19
3
Introducción
El rápido desarrollo de los mercados y por ende su competencia han generado
que las empresas siempre se encuentren en la búsqueda de optimizar tanto como
sea posible, sin embargo hoy día eso ya no es suficiente toda vez que las
exigencias se convierten en nuevos retos. Ahora ya no solo se debe buscar
eficiencia en los departamentos, también es necesario que las empresas
desarrollen nuevos e innovadores productos considerando para ello diferentes
factores que brinden mayor facilidad durante el desempeño de estos productos en
la cadena de suministro. Es así como surge un nuevo concepto que comprende la
relación anteriormente citada “Design for Logistics DFL” el cual aparece como una
nueva condición en el proceso de diseño y desarrollo de productos, dirigida hacia
la facilitación de las operaciones logísticas como: transporte, almacenaje,
aprovisionamiento, manutención, distribución, identificación y control, servicio al
cliente, etc.
Actualmente el crecimiento de las empresas en gran medida depende de su
capacidad de innovación y de introducción de nuevos productos en el mercado
cuidando el desarrollo y desempeño de los mismos. Es importante considerar que
el diseño de los productos tiene las siguientes implicaciones: a) Involucra al
proceso productivo, b) involucra costos de procesos, costos de materiales, costos
de sistemas de distribución y almacenamiento, c) considera la calidad con la que
debe contar el producto y d) el precio con el que incursionara al mercado.
La introducción de nuevos productos constituye hoy día uno de los planes de
acción fundamentales para alcanzar la ventaja competitiva. El escenario en el que
las empresas se mueven actualmente sugiere que las dificultades e incertidumbre
asociadas al desarrollo de nuevos y mejores productos son cada vez más, de igual
forma que la presión para una mayor rapidez en su desarrollo.
Dentro del campo industrial en la última década el proceso de desarrollo de
nuevos productos se ha convertido en una de las principales creadoras de
ventajas competitivas para las empresas, debido a que las empresas que logran
introducir más productos al mercado, que reaccionan con mayor rapidez a los
requerimientos, adaptándose a los avances tecnológicos, desarrollando así
4
productos de mayor calidad, logran mantener su presencia en el mercado y
pueden visualizarse como las más representativas dentro de su rama.
De lo anterior se pueden derivar varias ventajas más como: a) mejoras en la
productividad, b) mejoras en la calidad del producto, c) reducción de costos, d)
disminución del ciclo de desarrollo. En recientes estudios que se han realizado se
denota la importancia del proceso de diseño, en el cual se señala que en la fase
de diseño por lo menos se compromete un estimado de 80% a 90% del total de
recursos necesarios para el desarrollo de nuevos productos. [1]
Por lo anterior podemos decir que la fase de diseño puede definirse siguiendo los
trabajos de la London bussiness School y el Boston Design Institute como
“aquella fase en la que se planifica, decide y gestiona el conjunto de actividades
que determinan las funciones y características de un producto terminado o de uno
en proceso” (Gorb, 1988.; Lawrence , 1988). [11,12]
Diseño para la excelencia DFM, DFA, DFL
Todo producto tiene que satisfacer o cumplir varios objetivos: funcionar
satisfaciendo los deseos del cliente, ser fácil de ensamblar, de mantener de
reparar, de probar, de disponer de él y muchos otros. Aquellas empresas que
quieran triunfar deben considerar todos estos objetivos desde las primeras etapas
del proceso de diseño, así como de forma permanente durante todo el proceso de
diseño (Whitney et al, 1988). [4]
Andrade (1991) [9] afirma que además de los clientes y la empresa existen otra
serie de personas o empresas que se ven afectadas por el nuevo producto y por
las actividades de su ciclo de vida. Por ello el objetivo del proceso de diseño
debería ser que el producto resultante satisfaga el conjunto de necesidades de
todas las personas y empresas afectadas de la forma más eficiente. Para alcanzar
este objetivo surge el denominado diseño para la excelencia que engloba una
serie de técnicas de diseño, cuyo objetivo es gestionar la calidad, el costo y el
tiempo de entrega del nuevo producto, entre las que destacan: Diseño para el
ensamblaje o Design for Assembly (DFA), Diseño para la fabricación o Design for
Manufacture (DFM), Diseño para la logística o Design for Logistics (DFL).
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Los conceptos de diseño de manufactura DFM y diseño de montaje DFA son bien
conocidos con la idea principal de reducir costos haciendo la producción de
productos más rápida, pero no es suficiente con estos conceptos, ya que de no
cubrir las expectativas del cliente se pierde el valor del producto por más rápido
que este haya podido ser fabricado. Es por lo anterior que DFL Design for
Logistics es uno de los aspectos más importantes para el éxito del producto en el
mercado. [1]
Diseño para el ensamblaje (DFA).- se centra en simplificar el proceso de
ensamblaje, con lo que se reduce el ciclo de fabricación y se mejora la calidad del
producto. Para ello esta técnica permite a diseñadores e ingenieros evaluar
sistemáticamente los componentes y ensamblajes, de forma que resulten fáciles
de ensamblar y de fabricar eficientemente. Se trata de simplificar el proceso de
fabricación y ensamblaje todo lo que sea posible, de modo que se eviten o
reduzcan al máximo posibles errores en el proceso. Para ello los componentes se
diseñan de forma que sólo puedan ser ensamblados de un modo, con lo que se
elimina la posibilidad de fallos en el ensamblaje.[1]
Diseño para la fabricación (DFM).- Trata de facilitar el proceso de fabricación,
simplificando el diseño del nuevo producto por medio de una reducción de los
componentes que lo integran. La reducción en el número de componentes facilita
la fiabilidad del producto, disminuye los costes del ciclo de vida del producto,
reduce el número de horas de ingeniería de diseño necesarias, reduce las
compras, los inventarios y el espacio para almacenar los componentes [1]
Diseño para la logística (DFL).- Esta técnica pretende que el producto llegue a
manos del cliente en un breve plazo de tiempo, justo en el momento en que el
producto es demandado por el cliente. Para ello es necesario que desde las
primeras fases del diseño del producto sean considerados aquellos factores que
facilitan la posterior gestión logística del producto (Mather, 1992). [2]
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A continuación se muestra en la figura 1 el diagrama que describe Design for X
(DFX) o también conocido como “Design for Excelence” que considera el diseño
de x actividades en el proceso de creación de un producto donde se concentran
los tres niveles: a) cadena de suministro, b) nivel empresa, c) nivel procesos. [15]
Fig. 1. Sequential DFX (Modelo adaptado de Ulrich & Eppinger, 1995) [15]
Éxito para el lanzamiento de un nuevo producto
Para lograr el éxito al momento de lanzar un nuevo producto se deben considerar
los siguientes conceptos abajo citados, que de no ser aplicados o considerados
pueden determinar nuestro camino al fracaso.[16]
Idea innovadora.
Análisis detallado del mercado y los consumidores potenciales.
Diseño que contemple desempeño, calidad y costos durante el ciclo de vida
del producto.
Proceso de manufactura
Cadena de suministro que permita controlar los costos logísticos con un
adecuado servicio al cliente.
Antecedentes DFL
En 1992 al practicante Mather H, le llamo la atención que los productos no solo
deben ser económicos de producir sino que además debe ser diseñado de manera
que el cliente pueda quedar satisfecho con la disponibilidad del producto, la
capacidad de respuesta y la flexibilidad en los mercados dinámicos. (Mather,
1992) [2]. Este trabajo resulto de gran apoyo para contribuciones posteriores como
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la de Lee (1992) [3] quien propone los siguientes elementos importantes que
deben ser considerados en el DFL citados a continuación:
Retraso en la diferenciación de productos
Localización
Proceso simultáneo y desacoplamiento de las tareas
Restructuración de la línea de productos
De acuerdo a los estudios de Lee (1992) [3] los diseños de productos que
permiten retraso en la diferenciación de productos generalmente implica una
estructura modular del producto, derivado de ello, Martin & Ishii (1997) [4]
mencionan que la modularidad es una estrategia de diseño importante en el apoyo
del apalancamiento logístico. Martin & Ishii (1997) trabajaron también en
referencia a la utilización de las mismas entidades para diferentes productos e
incluso diferentes familias de productos, y posteriormente Meyer & Lehnerd (1997)
[5] incluyen la modularidad y la plataforma de los productos encontrando como
resultado que se obtienen beneficios como: ahorro de costes en la administración
de números de parte, reducción de inventario y gestión de proveedores
En 1998 Pagh & Cooper [6] continuaron estudiando el retraso en la diferenciación
de productos que es el término también conocido como: el aplazamiento.
Simchi-Levi et al (2000). Dowlatshahi [7] Propuso un marco para la participación
logística en un entorno de ingeniería concurrente que consta de cuatro
subsistemas: Ingeniería Logística, Logística de Fabricación, Diseño de Packaging
y Diseño para la transportabilidad. Simchi-Levi et al se basa ampliamente en el
trabajo de Lee anteriormente descrito. [17]
Design for Logistics (Diseño para la Logística)
El diseño para la logística se centra en la reducción de costes e incremento del
valor añadido en la fabricación de un determinado producto, mejorando su diseño
teniendo en cuenta los procesos no productivos por los que pasa el mismo como:
(almacenes intermedios, intercambiabilidad de piezas, número de variantes).
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Significa diseñar productos con un enfoque de bajo costo total considerando la
implementación logística a los productos con la finalidad de que puedan competir
en el mercado.[14]
Es una técnica que pretende que el producto llegue a manos del cliente en un
breve plazo de tiempo, justo en el momento en que el producto es demandado por
el cliente. Por lo anterior es necesario que desde las primeras fases del diseño del
producto sean considerados aquellos factores que facilitan la posterior gestión
logística del producto (Mather, 1992) [2]
En pocas palabras podremos decir que se busca aplicar un buen diseño del
producto con la finalidad de hacer frente a los costos logísticos, aumentando los
niveles de servicio.
Directrices DFL
(Mather, 1992) [2] define el Diseño para la logística como “Para deleitar a los
clientes con el producto cuando sea necesario”, comentaba que algunas
cuestiones logísticas resultado del diseño de nuevos productos, no pueden ser
solucionadas por marketing o técnicas de fabricación, por lo que un rediseño se
considera una solución razonable y necesaria.
En consecuencia surgieron dos directrices para un diseño logístico eficaz aplicado
durante la fase de diseño detallado.
La primera guía recomienda la sustitución de componentes únicos que
exigen largos plazos de entrega con los componentes estándar a través de
rediseño. Cuando no es posible el rediseño entra en juego la segunda guía.
La segunda guía recomienda dejar el procesamiento de componentes
únicos con largos plazos para las etapas finales como la forma de
aplazamiento. [13]
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Objetivos de DFL
Comprender la estrecha relación que existe entre el diseño de un producto
y su desempeño a lo largo de la cadena de suministro.
Entender la influencia que tiene la logística en el rendimiento productivo de
una determinada empresa.
Minimizar el volumen del producto envasado/embalado
Reducir el peso del producto envasado/embalado
Ajustar las dimensiones del producto, de su envase/embalaje a la unidad de
carga y medios de transporte
Facilitar y reducir el coste de las operaciones logísticas
Garantizar la integridad del producto (seguridad/calidad)
Mejorar la capacidad de apilado y estabilidad de la unidad de carga
Facilitar la identificación y control del producto
Compatibilidad con sistemas estándar y cumplimiento de normativas
internacionales
Beneficios para las empresas DFL
Optimizar transporte y tiempos de entrega
Flexibilidad en mercados dinámicos
Reducción y optimización de espacios en almacén
Optimizar la distribución de los productos con los clientes
Mejora de servicio al cliente
Mejora en la productividad
Mejora en la calidad del producto
Planeación y control de aprovisionamiento al cliente
Reducción de costos logístico
Mejora en la capacidad de respuesta al cliente
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Beneficios para el cliente
Satisfacción con el producto
Producto final de fácil ensamble
Disponibilidad del producto en el momento adecuado
Facilidad de manejo del producto
Elementos DFL
Empaque económico y transporte [18]
Producto y empaque diseñados de manera que se puedan marcar para
facilitar envío y almacenamiento de los mismos.
Productos más fuertes, resistentes y en su caso compactos.
Facilitar la función logística de ciertos productos, como por ejemplo CKD.
Diseñar productos para utilizar eficientemente el espacio de almacén.
Diseño de empaques para que los productos puedan ser consolidados en
puntos cross-docking.
Permitir el diseño eficiente de la cadena de suministro que ha sido aplicado
por las empresas IKE y WALMART.
Procesamiento simultáneo y paralelo [18]
Proceso de manufactura que debe permitir que los pasos realizados
anteriormente en una secuencia puedan completarse al mismo tiempo.
Busca el rediseño de productos para que varias etapas de fabricación
puedan llevarse a cabo de forma paralela.
El objetivo es reducir al mínimo los plazos de entrega de fabricación.
Modularidad / Desacoplamiento pieza clave para la implementación.
Permite diferentes niveles de inventario para diferentes partes.
Reduce el tiempo de espera “lead time”, lo cual disminuye los costos de
inventarios.
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Aplazamiento [18]
El proceso de fabricación comienza por hacer un producto genérico o de la
familia que más tarde se diferencia en un producto final específico.
Fabricación aplazada.
Conceptos de implementación de retraso diferenciación: (secuenciación,
comunalidad, modularidad, estandarización).
Manipular el producto según la demanda.
Permite el uso de las previsiones agregadas
Permite el retraso de las previsiones detalladas
Reduce inventario obsoleto, mejora el servicio al cliente
Puede requerir nuevos procesos o diseño de producto con costes
asociados
Piezas clave para la implementación de DFL
Modularidad: la modularidad permite crear variedad o, al menos, generar una
apariencia de variedad, sin incurrir en los costes de la producción. Mediante esta
técnica se crean módulos o sub-montajes que son intercambiables y que permiten
obtener diferentes combinaciones. Fig.2
Ventajas de la modularidad
o Si se producen fallos, son más fáciles de diagnosticar y remediar
(no es necesario identificar la pieza concreta, basta con
determinar el módulo y proceder a su sustitución por otro en
buenas condiciones).
o Las reparaciones son más sencillas y rápidas, lo que contribuye a
reducir sus costes y los de las tareas de mantenimiento, así como
las necesidades de formación de los técnicos dedicados a estas
actividades.
o La planificación y programación del proceso productivo se
simplifican, lo mismo que la gestión de los materiales.
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Producto Semiterminado
Ensamble
Configuración y Finalización
Fig. 2 Ejemplo de modularidad. Fuente: creación propia basado en [18]
Estandarización: Es garantizar que los procesos que se desarrollan en una
organización, sean ejecutados de una manera uniforme por todos los involucrados
en él, para asegurar la calidad de los productos o servicios. El principal objetivo de
la estandarización es la conversión de las materias primas en productos
terminados a través de los esfuerzos de las personas a cargo de ello y del uso de
los equipos de producción, con lo cual se espera ejecutar los procesos de la mejor
manera. Fig. 3
Ventajas de la estandarización
o Minimizar el número de piezas diferentes en almacén.
o Minimizar el número de cambios necesarios en los equipos de
producción.
o Simplificar los procedimientos operativos y de control.
o Permitir la realización de compras de volumen superior y obtener
descuentos por cantidad.
o Minimizar los problemas de servicio y reparación.
o Facilitar la fabricación de largas series de producción y la
automatización del proceso.
o Justificar un mayor gasto en el perfeccionamiento del diseño y en la
mejora de los procedimientos de control de calidad.
Fig.3 Ejemplo de estandarización, Fuente: Estrategias Lean en un mundo 2.0. por: José Andrés
López de Fez.[20]
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Consideraciones para la aplicación
Estas consideraciones tienen la finalidad de mejorar la eficiencia y aumentar la
rentabilidad de la empresa.
Evaluar el pasado
Gestionar el momento
Diseñar el futuro
Aplicación DFL
La aplicación de DFL se refiere a la aplicación de un buen diseño de producto con
la finalidad de hacer frente a costos logísticos aumentando niveles de servicio.
Diseño para la logística (DFL) es un enfoque que busca organizar el diseño o la
estructura de las tareas, de manera que el movimiento a través de las tareas
asociadas es lógico y fluido, exhibiendo el mayor grado de eficiencia posible.
Cuando tiene éxito, el resultado final del DFL se convierte en un proceso
normalizado que elimina los residuos, que a su vez permite que el fabricante haga
uso más eficiente de las materias primas mejorando también su proceso de
producción
Empresas DFL
El diseño para la logística ha sido aplicado en diferentes empresas que han
decidido, optar por mejorar sus niveles de servicio al cliente entre ellas se
encuentran:
o IKEA: empresa dedicada a la manufactura de muebles, aplicando la nueva
filosofía de design for logistics, ahora
producen
muebles
que
pueden
ser
ensamblados por los propios clientes,
mejorando
así
la
logística
de
sus
productos. La empresa aposto por sus
Fuente: Mei Mei Chu
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tiendas en las que se mantiene la fabricación
centralizada de sus productos, de manera compacta y
envasados de
manera eficiente.
o BENETTON: empresa líder mundial en prendas de punto, de volumen
masivo, cuenta con una gran red de
producción,
cuenta
con
muchos
subcontratistas encargados de minoristas
de productos y pequeñas tiendas. El
cambio que realizo la empresa le
Fuente:http://www.fashioncreatortv.
com/2010_11_01_archive.html
permitió, aumentar las ventas de
artículos de moda, continuar con la
ampliación de la red de ventas y lo principal minimizar costos.
o Otras empresas que han aplicado DFL para sus productos son SMINT, Ron
Medellín 8 años y 12 años y Hewlett Packard del cual hablaremos como un
caso de estudio.
Fuente: Simchi-Levi, P. Kaminsky,
Design for Logistics [18]
Fuente: Simchi-Levi, P. Kaminsky,
Design for Logistics [18]
Caso de estudio (Ejemplo)
Fuente: http://fusioncine.com/product_lines/
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Hewlett Packard vio sus inicios en los compañeros de estudio de la Universidad de
Stanford , Bill Hewlett y Dave Packard, fundaron la empresa en el año de 1993; su
primer cliente fue Walt Disney Studios. La nueva Hewlett Packard es el resultado
de la fusión de Compag Computer Corporation que se lleva a cabo el 3 de mayo
de 2002, esta operación comienza una nueva historia de la compañía y une a dos
empresas que conjuntamente ofrecen innovaciones tecnológicas de nivel
internacional y un liderazgo sin precedentes en el mercado.[19]
Debido a la competencia ante la que se encuentraba esta empresa, consideraron
que se debia de realizar un rediseño de sus procesos en varios productos, por lo
que el DFL se hizo presente.
Hewlett-Packard: LaserJets (Impresoras)
Las impresoras Láser Jet se fabrican en Japón, anteriormente las impresoras
tenían dos fuentes de alimentación diferentes (110 y 220 voltios), la empresa
identifica que debía implementar inmediatamente una diferenciación de su
producto. Por lo anterior se propuso hacer un diseño mejorado de la impresora, el
cual permite que una sola fuente de alimentación trabaje ambas tensiones, lo cual
da como resultado un 5% de ahorro en gastos.
Unidad de Disco Duro
En la unidad de disco dura hp intento rediseñar el proceso de fabricación,
buscando poder hacer la partición de disco duro a diferentes tipos operativos.
Logrando tener la posibilidad de implementar dos sistemas operativos en la misma
notebook o computadora de escritorio.
DeskJet Case HP: Antecedentes
En este caso hp tenía un alto volumen de fabricación de varios modelos en
Vancouver, con tres centros de distribución, norteamericano, asiático y europeo.
Los problemas que presentaba eran altos niveles de inventario en sus centros de
distribución, desequilibrio de inventarios en Europa por las siguientes causas:
incertidumbre acerca de los niveles de inventario adecuados, los plazos de
entrega eran largos y se movían dentro de un mercado incierto.
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¿Qué opciones tenia HP?
A corto plazo tenía que racionalizar el stock de seguridad y a largo plazo mejorar
las entregas de lentas a inmediatas, optimizar los procesos de fábrica en Europa,
mantener un buen nivel de inventario, mejorar las predicciones futuras y optimizar
la ubicación de sus centros de distribución.
Evaluación de alternativas de HP
El transporte aéreo era caro por lo que se debían de buscar otras alternativas, la
fábrica europea no tenía certidumbre sobre el volumen de inventario, porque lo
que se tenían que buscar alternativas para tener mayor seguridad en el stock,
debían de buscar la forma de mejorar sus pronósticos de la demanda, se tenía
que analizar si mantener más inventario les generaría más problemas, el principal
problema era analizar la localización de todos sus centros de distribución con el
objetivo de saber cuáles podían ser los ahorros que se podrían obtener.
Evaluando la localización de sus centros de distribución encontraron que, la
distribución de los riesgos podía usarse para reducir el inventario total.
Evaluando los inventarios verificaron que podrían reducir el stock de seguridad en
19,089 unidades optimizando en tiempo 3.55 semanas, entre otros beneficios se
podría lograr un valor más bajo de los inventarios en tránsito, reducciones de
carga, presencia local de fabricación, se tendría la implicación de aduanas y la
compra de materiales sin embargo ello generaría dos costos: a) costos de
rediseño del producto y b) costos por modificación en sus centros de distribución.
La empresa opto por el cambio y durante la implementación de este proceso DFL,
se requirió soporte de rediseño del producto, dejando de lado la idea “si el
producto sirve por qué preocuparse”; soporte en los centros de distribución
generando una estrategia interna, se centraron en la creación de un nuevo
empaque y se tuvo que invertir capital para obtener los siguientes resultados:
o Una implementación exitosa
o Millones de dólares ahorrados
o Los niveles de servicio se incrementaron
o El embalaje creado gano premios
o Se logró una mejor práctica que se pudo extender a otras divisiones de HP.
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Conclusión
DFL es una herramienta con mucho potencial que las empresas pueden usar con
objeto de diseñar un nuevo producto o incursionar con un rediseño de producto,
nuevamente en el mercado; esta herramienta nos proporciona dos grandes
beneficios el primero de ellos la permanencia en el mercado y la segunda grandes
ahorros para la empresa, sin embargo para varias empresas puede representar
una inversión significativa. Si bien es cierto que la inversión será alta, también es
cierto que la recuperación será rápida en caso de haber trazado un buen diseño
de producto.
La aplicación de un Design for Logistics nos proporciona como empresa un valor
agradado hacia nuestro servicio o producto, que está dirigido principalmente al
cliente. El diseño para la logística puede ser usado en diferentes escenarios,
debido a que varios elementos pueden ser usados de formas diferentes, siempre
respetando el enfoque de que este, apoya a la gestión de la cadena de suministro.
El termino busca proporcionar un alto grado de orden a cualquier tarea que se
relacione con el proceso logístico, mediante la evaluación de objetivos del
proceso, surgiendo una serie de pasos lógicos que hacen posible el logro de los
objetivos con un mínimo de recursos, así se tiene como resultado que la empresa
pueda operar con menores gastos y retener una mayor parte de flujo de ingresos.
En un proceso productivo es muy importante saber identificar la relación costobeneficio que se generará en cualquier mejora, puesto a que por mínima que esta
parezca; puede representar una minimización significativa de costos totales
Los costos logísticos representan una parte considerable de los costos totales del
producto, es por ello que DFL representa una pieza muy importante para la mejora
y eficiencia de la cadena de suministro.
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Bibliografía
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